「粉砕後の取り出しロス」を防ぐ！効率的な原料排出の仕組みとは｜ボールミル運用改善ガイド

粉砕工程で時間がかかるのは、実は粉砕そのものより“粉砕後の取り出し”。
粉体がメディアに絡みついたり、缶内に残留したりして、原料の回収ロスが発生するケースは多くの現場で見られます。

この記事では、その「取り出しロス」がなぜ起こるのか、そしてどのようにすれば効率的な原料排出ができるのかを解説します。

粉砕後の取り出しロスとは？

ボールミル粉砕後の原料回収では、次のような問題が発生しがちです。

よくある課題

×原料がメディア（ボール）に付着して残る
×ドラムの隅や壁面に粉体が固着する
×篩い分け作業で微粉が飛散し、目減りが発生する
×作業者のスキルによって回収率にばらつきが出る

このような現象が積み重なることで、
原料回収率が90％を下回るケースも珍しくありません。

特に高価な電池材料・貴金属・薬品原料などを扱う場合、
わずか数％のロスでも年間コストにすると大きな影響を与えることになります。

粉砕後の原料は、多くのメディアと一緒に混在しています。
この状態で人手による排出を行うと、
どうしても粉体がメディア表面や隙間に残るため、完全な分離が困難です。

湿度や粒径によっては粉体同士が凝集し、
ドラムの内壁に層になって固着したりします。
この場合、スクレーパーなどで掻き出す必要があり、
作業負荷と同時に多くの“残留ロス”が発生します。

作業は作業者の経験に依存する部分が多く、
日によって回収率が変わるのも問題の一つです。

取り出しロスを最小化するには、「構造」「動作」「排出タイミング」の3点が重要です。

ドラムを傾斜可能な可変構造にすることで、
粉体が自然に一点へ集まる排出の流れを作ることができ、
残留量は大幅に減少します。

粉砕後にドラムを傾転させながら低速で回転させることで、
メディアを残したまま粉体だけを滑らかに排出することが可能です。
この工程を自動制御で行うと、毎回一定の回収動作が再現できます。

原料受け容器とドラムを密閉、粉を外部に飛散させないようにして
回収することができます。
原料を飛散させない構造にすることでもロスを防ぎます。

セイワ技研の「自動排出ボールミル」では、
これらのポイントをすべて組み込んだ一体型排出システムを採用しています。

効果の一例：

項目	通常ボールミル	自動排出ボールミル	改善効果
原料回収率	約90〜95％	約98〜99％	ロス50〜70％削減
作業時間（排出）	約20〜30分	約5分	時間削減 75％以上
作業者依存度	高い	低い（自動制御）	再現性向上
洗浄準備時間	約15〜20分	約10分	工程短縮